采用己内酰胺原料路线聚合制取尼龙66，不仅技术可行，还具有一定的经济性。同时，对己内酰胺生产企业来说，该路线不能比仅发展尼龙6聚合纺丝更具有前景。在10月10日将于威海举行的尼龙单体技术和市场国际论坛上，会发布首个己内酰胺原料路线制尼龙66初步可行性报告，对其经济性、试用性一探究竟。

        新原料路线分三步走

        尼龙66由己二胺和己二酸缩聚得到，己内酰胺原料路线聚合尼龙66是以己内酰胺制取己二胺后，再和己二酸缩聚。

        己内酰胺制取己二胺需经历以下三步反应过程：第一步己内酰胺和氨气发生氨化开环反应，打开C-N键，由环状分子开环变成链状分子生成6-氨基己酰胺;第二步6-氨基己酰胺脱水去除氧原子，生成6-氨基己腈;第三步6-氨基己腈和氢气进行加氢反应获得己二胺。

        日本东丽公司于1965年将己内酰胺法制己二胺工业化，主要用于废旧原料再生利用，以尼龙6工厂回收的己内酰胺次品或废尼龙为原料。

        技术路线更具经济性

        按照原料己内酰胺最高价格13800元(吨价，下同)核算，己内酰胺制取己二胺的生产成本约为2.5万元，如果己内酰胺不结晶直接去合成己二胺，己二胺生产成本会再降低800~1000元，约为2.4万元。该路线的己内酰胺原料可以全部采用废品，但如果原料己内酰胺含量低，后处理量会很大，需要分离的成分较多。

        己内酰胺为原料制取的己二胺，再和己二酸缩聚，得到的尼龙66生产成本约为1.9万元，相比目前尼龙66市场价格2.3万元，还有4000元的利润。今年上半年己内酰胺最高利润3800元左右，平均利润在2325元左右，较去年同期减少约29.5%，这都是按照原料己内酰胺最高价格估算。可以看出，己内酰胺制己二胺利润比单纯生产己内酰胺利润要高。

        而随着己内酰胺产能过剩，价格下滑，己内酰胺制己二胺、尼龙66的经济性更加明显。今年上半年己内酰胺均价13253元，去年同期均价16105元，较去年同期下跌17.7%左右。

        开辟尼龙66聚合一体化

        技术路线确定后，市场就是决定性因素。目前国内尼龙6以民用服装纤维为主，尼龙66集中于工业丝等产业用纤维领域，在地毯丝领域有较好增长空间。恒申、锦江、海阳等尼龙6切片、锦纶丝生产企业正在布局向上游扩张，随着上下游一体化进程的加速，环己酮—己内酰胺—聚合—纺丝产业链条正在形成并进一步加深。

        虽然一体化是方向，但是单独的己内酰胺生产企业若向上游尼龙6聚合、纺丝发展，其技术、市场积累都不如下游的纤维企业更具优势。再加上目前尼龙6产需失衡，效益下滑，据国家统计局统计，今年上半年锦纶(主要为尼龙6)产量为233.62万吨，同比增长14.18%，上半年利润为16.5亿元，同比减少18.5%。

        此外，多年来由于原料——己二腈“卡脖子”，制约了尼龙66的生产与应用，没有经过充分竞争的尼龙66行业还未形成一批优势企业。因此单独的己内酰胺生产厂与其向下游尼龙6聚合延伸，不如往尼龙66聚合延伸，形成己内酰胺—尼龙66聚合一体化、己内酰胺—尼龙6聚合一体化企业，再向尼龙66聚合方面延伸，延长己内酰胺产业链，形成尼龙6—尼龙66聚合一体化的“双龙”驱动集群。