可能的起因：

建议使用的补救方法：

注塑机

A、熔胶温度太低。

在射料缸上给后区和射嘴增温。降低螺杆速度或高速转以获得正确的螺杆表面速度。

B、塑料在射料缸内降解，引起塑料分子结构的破裂。

在所有区域降低射料缸的温度。降低背压。使用排气的射料缸保证排出孔正确运行且每个孔设定正确温度。

C、模具填充速度太慢。

增加模具温度。在注塑机上保持稳定的垫料。

模具

A、模具表面太冷。

增加模具温度。限制冷却体流过模具的速度。

B、流道和浇口太小，在模具填充中产生过度的剪毁率。

使用全圆流道并增加流道和浇口尺寸以便在模具填充阶段提供可接受的剪切率。

塑料

A、注塑件的压力没有恰当的释放出来或没被处理。

将注塑件退火，若是尼龙塑料产品，将其浸入温水中。

B、注塑件并不充分适合特定的塑料。

若可能的话就重新设计产品以改善薄弱断面。

C、添加了过多的回用料。

减少回用料与新料混合的数量。

D、异类的塑料杂质。

检查塑料中的杂质。彻底清洁射料缸。将料斗或料盛装料机拆下并彻底清洁。

E、回用料的质量可能较差。

分离回用料并仔细检查杂质的迹象。保证从回用料中把粉尘去掉。检查是否严格执行回用程序。

可能的起因：

建议使用的补救方法：

注塑机

A、注塑压力太高。

降低注塑压力。降低螺杆向前时间。

B、模具填充速度太慢。

增加注塑速度。

C、熔胶的不一致性（熔胶粘度的差异）。

增加熔胶温度（增加射料缸后区的温度）。增加总周期时间。增加背压或多级背压。将模具转到有更大塑化能力的大型注塑机上。

模具

A、注塑件从模具内顶出时受到高度压力。

使用额外的顶杆。保证顶出启动后能统一而平衡地进行。若需要则增加顶杆的直径。降低顶出的速度。

B、模具表面造成纹裂。

清洗并检查引起纹裂的模具表面。

C、金属镶件过冷和/或油腻。

在它们插入模具内之前脱脂并预热。

D、油痕从挤压机械传到模具表面。

将顶出系统拆下并彻底清洗，检查液压顶出器上是否有任何泄漏。

E、模腔或模芯内漏水。

在模腔、模芯或模板上检查裂缝迹象。检查因为劣质的胶圈引起的任何漏水。

F、浇口尺寸太大使注塑件因过份填塞而过份受压。

减少浇口深度。

可能的起因：

建议使用的补救方法：

注塑机

A、模腔内的注塑压力太低。

逐渐升高注塑压力，检查在每次升压时注塑件的大小，直到注塑件出现轻微的披锋。

B、模腔内塑料不足。

增加注塑量或检查垫料。

C、模具温度太高。

降低模具温度。

D、不正常的注塑条件。

使用了不正确的注塑条件（温度和压力等）在没有稳定注塑过程前抽取样本。

E、射嘴孔太小。

增大射嘴口的直径。

F、模具模腔填充速度太慢。

增加注射速度或采用多级填充速度。

G、模具内的浇口没有凝结关闭。

增加螺杆向前时间，并在每次增加时测量样本。

H、注射量内熔胶温度的差异。

降低螺杆旋转速度以使螺杆返回刚好在冷却完成前结束。增加背压。

模具

A、浇口太小或设计不当。

增加浇口尺寸和/或减少接合区的长度。

B、流道系统设计不当。

用圆型或梯型的流道。增加流道尺寸以适合塑料的粘度或塑料流动特性。

C、模具冷却水道设计不足。

测量模腔不同点的表面温度并将实际温度与相应收缩直连紧。如果有明显的差异，则重新设计冷却管道以克服问题。

塑料

A、塑料的可流动性太低（即的级别）的聚合物。

使用较低粘度（即：较易流动的级别塑料流动太难）。

可能的起因：

建议使用的补救方法：

注塑机

A、弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

降低注塑压力。减少螺杆向前时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38℃或100℉）使注塑件慢慢冷却。

B、模具填充速度慢。

增加注塑速度。

C、模腔内塑料不足。

增加射料量。

D、塑料温度太低或不一致。

增加塑料温度。

E、注塑件在顶出时太热。

用冷却设备。

模具

A、模具冷却能力不够。

增加冷却能力（即冷却液经模具的速度）将冷却管道内的污渍除去。

B、模具内冷却管道不平衡以致给注塑件带来不均的冷却率。

检查模具表面温度，若需要将模具的两件部分使用不同的温度。安装冷却管道得与模腔表面更接近。

C、浇口的位置设计不当。

在注塑件最厚的部分开浇口。在任何可能处使用薄片浇口（浇口的宽度越小，弯曲越大）

D、进料系统尺寸太小。

增加流道或注口的尺寸。不要用半圆形流道。

E、因为模芯的偏移或移动造成注塑件壁厚的变化。

检查模芯或模腔是否没对正，若对不正就纠正它们。

塑料

A、塑料中所有的填充剂类型。

在玻璃加强塑料中用玻璃球体代替玻璃丝束。

B、注塑件设计不当（即不均的厚度和突然转变的壁厚）。

用一致的壁厚和逐渐转变壁厚来重新设计注塑件。按照正确选用的塑料来设计注塑件（如浇口类型和塑料的可流动性即壁厚对流程长的比例）。

可能的起因：

建议使用的补救方法：

注塑机

A、困在射料缸中的空气。

降低射料缸温度，特别是后区的；高背压；低螺杆速度；少倒索量。

B、填充压力不足够。

增高注塑压力

C、模具填充速度太快。

降低注塑速度

模具

A、模具排气不足。

在模具中插入排气口或增加现有排气口的深度。

B、模具内塑料流动不平均使空气困在其中。

在模具上使用真空排气方法，更改浇口的位置，增加流道直径。

塑料

A、塑料进入暧空气的工场时水份在冷塑料上凝结。

烘干塑料，在注塑前将聚合物存放在工场至少六小时。

可能的起因：

建议使用的补救方法：

注塑机

A、模具未充分填充。

增加射料量。增加注塑压力。增加螺杆向前时间。降低熔融温度。降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类塑料要增加45速度）。

B、止流阀的不正常运作。

检查止逆阀是否裂开或无法运作。

模具

A使用的浇口太小。

增加浇口的尺寸以防止塑料在浇口处过早固化。

B、流道的设计或尺寸不正确。

使用圆形或梯形流道。增加流道直径。

C、浇口位置错误。

更改浇口的位置，使塑料输入模具最厚部分。

D、模具温度太低。

增加模具温度。

E、模具内排气不足。

在模具内加工排气或使用真空排气。

F、注塑件的壁位太厚。

减去注塑件最厚的部分。

塑料

A、塑料含有过多水份。

将塑料烘干更长时间以减低塑料的含水量。使用真空或干燥剂的烘干机。

可能的起因：

建议使用的补救方法：

注塑机

A、注塑速度不足。

增加注塑速度。

B、塑料短缺。

检查料斗内的塑料量。检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。

C、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

D、动作时间变化。

检查动作是否稳定。

E、射料缸温度太低。

增加熔胶温度。增加背压。

F、注塑速度不足。

增加注塑速度。

G．射嘴部分被封。

检查射嘴看有没有异物或未塑化塑料。

H、射嘴或射料缸外加热器不能动作。

检查所有加热器外屑用安培表检验能量输出是否正确。

I、注塑时间太短。

增加螺杆向前时间。

J、塑料贴在料斗喉壁上。

增加料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区的温度。

K、注塑机容量太小。（即注射量和塑化能力）

用较大的注塑机。

模具

A、模具内排气不足。

检查排气孔有否被堵塞。

B、模具填充不足。

增加浇口的尺寸和/或减少浇口接合区的长度。在注口正对面加工一冷料穴以防浇口和流道被未塑化的塑料封住。

塑料

A、注塑件壁厚太薄，塑料不能流动。

用粘度较低（即较易流动）的塑料。

B、塑料流动的长度太大，塑料不能适当填充注塑件。

更改浇口的位置以减少塑料流动长度。

可能的起因：

建议使用的补救方法：

注塑机

A、射嘴中的冷料。

检查射嘴安装处是否的滴漏。增加射嘴温度。或使用封闭式射嘴，检查它是否正确动作。注塑机的射嘴内的倒锥可使塑料与模具分离。

B、熔胶温度太低。

增加熔胶温度。

C、注塑件未完全填充。

增加注塑机的注塑量。增加注塑保压。

D、在模具表面使用的合模力不充足。

增加有效的锁模力。

模具

A、没有预先设立冷料穴。

在注口套对面加工一个冷料穴或加深现有的冷料穴。

B、模具温度太低。

增加模具温度。

C、塑料流动的方向有急剧的转变。

在模具内任何可能的地方避免尖锐的边缘。

D、模腔内的旋纹（尤其是使用混合塑料更明确）。

增加浇口的直径或用薄片型的浇口。

E、使用了脱模剂。

避免使用脱模剂。

F、浇口区内，由热道装置不良的冷料造成的粗糙表面。

使用更高的射嘴温度或更正改良热流道的射嘴。

塑料

A、塑料含有多余的润滑剂或辨别某一批是否次品。

对同一塑料进行分批的塑品试验经其它加工辅助物。

可能的起因：

建议使用的补救办法：

注塑机

A、熔胶温度太低。

增加射料缸前两区的温度。

B、模具填充速度太慢。

增加注塑速度。增加注塑压力。

C、模具温度太低。

增加模具温度。

模具

A、流道和浇口太小。

如果需要，就增加流道直径和浇口的宽度。

塑料

A、塑料粘度太高。

选择较易流动的塑料级别。

可能的起因：

建议使用的补救方法：

注塑机

A、熔胶表面温度太高。

降低射料缸温度。

B、塑料滞留在射料缸的时间太长。

减少总周期时间。注塑量对注塑来说太小。

C、熔胶温度太低以致模具填充时间不稳定。

增高射料缸温度。增高模具填充速度。

D、注塑压力不足。

增加注塑压力。

模具

A、模具表面温度太低。

增高模具温度。限制冷却剂流经模具的速度。

B、注塑件上有部分未塑化的塑胶冷料。

增加冷料穴的尺寸。扩展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴。使用电力加热的射嘴和注口套。

C、流道和浇口太小或长度太长，引起塑料在输送时凝结。

如有需要，增加流道直径和浇口的深度。

D、模具表面的脱模剂过多。

用白酒精彻底清洁模具表面。