随着计算机技术的发展，对各种塑料成型过程的模拟成为塑料加工业研究的热点，主要是利用高分子物理学、流变学、传热学和计算机图形学等理论，对塑料成型过程进行模拟，研究加工条件的变化规律，预测塑件设计、注塑件模具设计和成型条件对塑件结构和性能的影响，从而优化注塑件模具设计和成型条件、降低成本、提高生产效率和产品质量。注塑件模CAE技术是利用计算机塑料注塑件成型过程个阶段进行定性和定量的描述，从而在注塑件模具制造前发现并改正设计弊端。 目前注塑件模CAE技术的研究工作主要集中在流动模拟、冷却模拟、以及压实和翘曲等方面。 （1）注塑件模流动充模过程模拟分析流动充填模拟分析一般包括浇道系统分析和型腔充填分析。浇道系统分析的目的是确定合理的流道尺寸、布置以及最佳的浇口数量、位置和形状；型腔充填分析的主要目的是为了得到合理的型腔形状及最佳的注射压力、注射速率等参数。 （2）注塑件模冷却系统模拟分析 注塑件模冷却系统的设计直接影响着注塑件模生产效率和塑件质量，冷却系统的冷却效果决定着冷却时间，而注塑件模具的冷却时间约占整个注塑件循环周期的2/3。一个完善的冷却系统能显著地减少冷却时间，从而提高注塑件生产效率。塑件的变形和内部残余热应力常常是由于冷却不均匀而产生的。利用CAE技术进行分析，可获得经济的冷却时间、合理的冷却管道尺寸和布置，使塑件尽可能的均匀冷却。注塑件模CAE操作过程，大致上分为三部分： （1）前处理建立有限元模型（FEM）， 将流道、浇口及型腔建成有限元网格。设定成型树脂、注塑件模具材料、注塑件机规格及冷却液种类等。设定成型条件，包括注射压力、注射速度、冷却速度等。 （2）分析 填充分析：可以模拟树脂从注入型腔开始到充满型腔的填充过程。 保压分析：可以模拟充入型腔的树脂在保压过程中的状态。 冷却分析：可以模拟注塑件模具在冷却过程中的温度变化状态。 冷却变形分析：根据保压分析取得的树脂收缩及冷却分析取得的注塑件模具温度变化状态，分析注塑件制品脱模后可能产生的翘曲变形状况。 （3）后处理 各种分析结果如型腔中树脂在填充过程中的流动前锋、树脂压力分布、注塑件模具的温度分布、熔接线位置及气穴位置等均可以用彩色图、x-y图文字或数字方式表示。