由于塑料具有重量轻、韧性好、成型易、成本低等优点，因此在现代工业和日用产品中，越来越多用塑料代替玻璃，特别应用于光学仪器和包装工业方面，发展尤为迅速。但是由于要求其透明性要好，耐磨性要高，抗冲击韧件要好，因此对塑料的成份，注塑件整个过程的工艺、设备、注塑件模具等，都要做大量工作，以保证这些用于代替玻璃的塑料（以下简称透明塑料），表面质量良好，从而达到使用的要求。 　　目前市场上一般使用的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA，即俗称压克力或有机玻璃，）、聚碳酸酯（PC）、聚对苯二甲酸乙二醇脂（PET）、透明尼龙、丙烯睛一苯乙烯共聚物（AS）、聚砜（PSF）等， 其中我们接触得最多的是PMMA、PC和PET三种塑料，下面就以这三种塑料为例，讨论透明塑料的特性和注塑件工艺。 　　 一、透明塑料的性能 　　 透明塑料首先必须有高透明度， 其次要有一定的强度和耐磨性，能抗冲击，耐热性要好，耐化学性要优，吸水率要小，只有这样才能在使用中，能满足透明度的要求而长久不变，下面列出表l，比较一下 PMMA、PC和PET的性能。 　　　　表1：透明塑料性能比较 性能 密度 (g/am2)抗拉强度 (MPa)缺口冲击 (J/m2)透明度 (%)变形温度 (℃)允许含水量收缩率耐磨性抗化学性 PMMA1.1875120092950.040.5差良 PC1.20661900901370.020.6中良 PET1.371651030861200.032良优 注：（1）因品种繁多，这只是取平均值，实际不同品种数据有异。 　　（2）PET数据（机械方面）为经拉伸后的数据。 　　 从表1数据可知PC是较理想的选择， 但主于其原料价贵和注塑件工艺较难，所以仍以选用PMMA为主，（对一般要求的制品），而RET由于要经过拉伸才能得到好的机械性能，所以多在包装、容器中使用。 　　二、透明塑料注塑件过程中应注意的共同问题 　　 透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑件过程对原料、设备、注塑件模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。 其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑件料时既能充满 模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 　　 下面就其在原料准备、对设备和注塑件模具要求、注塑件工艺和产品的原料处理几方面，谈谈应注意的事项。 　　（一）原料的准备与干燥 由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输、加料过程中，必须注意密封，保证原料干净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥，并在注塑件时，加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。其干燥工艺如表2。 　　表2：透明塑料的干燥工艺： 工艺干燥温度（℃）干燥时间（h）料层厚度（mm）备注 PMMA70～802～430～40采用热风循环干燥 PC120～130大于6小于30采用热风循环干燥 PET140～1803～4 采用连续干燥加料装置为佳 　　（二）机筒、螺杆及其附件的清洁 　　为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE、PS等 树脂清洗螺杆。 当临时停机时，为防止原料在高温下 停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如 PC、PMMA等机筒温度都要降至 160℃以下。（料斗温度对于 PC应降至100℃以下） 　　（三）在注塑件模具设计上应注意的问题（包括产品的设计） 　　为了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在注塑件模具设计时，应注意以下几点。 　　a）壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大; 　　b）过渡部分应逐步。圆滑过渡，防止有尖角。锐边产生，特别是PC产品一定不要有缺口; 　　c）浇口。流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井； 　　d）注塑件模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于0.8）； 　　e）排气孔。槽必须足够，以及时排出空气和熔 体中的气 体； 　　f）除 PET外， 壁厚不要太薄，一般不得小于lmm。 　　 （四）注塑件工艺方面应注意的问题(包括注塑件机的要求） 　　 为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑件工艺方面应注意以下几方面的问题。 　　a）应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑件机; 　　b)注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度； 　　c）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形； 　　d）注射速度：在满足充模的情况下， 一般宜低，最好能采用慢-快-慢多级注 射； 　　e）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减低熔料在机筒停留时间； 　　f）螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能； 　　g）注塑件模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。 　　（五）其他方面的问题 　　由于为要防上表面质量恶化，一般注塑件时尽量少用脱模剂；当用回用料时不得大20％。 　　对于除PET外，制品都应进行后处理， 以消除内应力，PMMA应在70－80T热风循环干燥4小时； PC应在清洁空气、甘油。 液体石腊等加热 110－135℃，时间按产品而定，最高需要10多小时。而PET必须经过双向拉伸的工序，才能得到良好机械性能。 　　三、透明塑料的注塑件成型工艺 　　（一）透明塑料的工艺特性：除了以上的共同问题，透明塑料亦各有一些工艺特性，现分述如下： 　　 1、PMMA 的工艺特性PMMA粘度大，流动性稍差，因此必须高料温、高注射压力注塑件才行，其中注射温度的影响大于注射压力， 但注射压力提高，有利于改善产品的收缩 率。 注射温度范围较宽，熔融温度为 160℃，而分解温度达270℃，因此料温调节范围宽，工艺性较好。故改善流动性，可从注射温度着手。 冲击性差，耐磨性不好，易划花，易脆裂，故应提高模温，改善冷凝过程，去克服这些缺陷。 　　 2、PC的工艺特性 　　 PC粘度大，融料温度高，流动性差， 回此必须以较高温度注塑件（270－320T之 间），相对来说料温调节范围较窄，工艺性不如PMMA。注射压力对流动性影响较小，但因粘度大，仍要较大注射压力，相应为了防止内应力产生，保压时间要尽量短。 收缩率大，尺寸稳定，但产品内应力大，易开裂，所以宜用提高温度而不是压力去改善流动性，并且从提高注塑件模具温度，改善 注塑件模具结构和后处理去减少开裂的可能。当注射速度低时，浇口处易生波纹等缺陷，放射咀温度要单独控制，注塑件模具温度要高，流道、浇口阻力要小。 　　 3、PET的工艺特性 　　PET成型温度高，且料温调节范围窄（260－300℃），但熔化后，流动性好，故工艺性差，且往往在射咀中要加防延流装置。 机械强度及性能注射后不高，必须通过拉伸工序和改性才能改善性能。 注塑件模具温度准确控制，是防止翘曲。变形的重要因素，因此建议采用热流道注塑件模具。注塑件模具温度高，否则会引起表面光泽差和脱模困难。 　　 四、透明塑料件的缺陷　　 由于篇幅关系，这里只讨论影响产品透明度的缺陷，其他缺陷请参考产品说明书或其他资料。其缺陷大概有以下几项： 　　透明产品的缺陷和克服方法：（一）银纹：由充模和冷凝过程中，内应力各向异性影响，垂直方向产生的应力，使树脂发生流动上取向，而和非流动取向产生折光率不同而生闪光丝纹，当其扩展后，可能使产品出现裂纹。除了在注塑件工艺和注塑件模具上注意外（见表，最好产品作退火处理。如pc料可加热到160℃以上保持3～5分钟，再自然冷却即可。　　（二）气泡：主于树脂内的水气和其他气体排不出去，（在注塑件模具冷凝过程中）或因充模不足，冷凝表面又过快冷凝而形成“真空泡”。其克服方法见表。　　（三）表面光泽差：主于注塑件模具粗糙度大，另一方面冷凝过早，使树脂不能复印注塑件模具表面的状态，所有这些都使其表面产牛微小凹凸不平，而使产品失去光泽。其克服方法见表。　　（四）震纹：是指从直浇口为中心形成的密集波纹，其原因因熔体粘度过大，前端料已在型腔冷凝，后来料又冲破此冷凝面，而使表面出现震纹。其克服方法见表。　　（五）泛白。雾晕：主要由于在空气中灰尘落入原料之中或原料含水量太大而引起的。其克服方法见表。　　（六）白烟。黑点：主要由于塑料在机筒内，因局部过热而使机筒树脂产生分解或变质而形成的。