传统的注塑件成型过程可分为控制熔体入口速度的充填过程和控制熔体入口压力对塑料冷却收缩进行补料的保压过程。充填过程中熔体的入口速度是一定的，随着充填过程的进行，熔体在模腔内的流动阻力逐渐增加，因而熔体入口压力也容易随着增高，在充填结束时入口压力出现较高峰值。由于高压在型腔内的作用，不仅会造成熔料溢边、涨模等不良现象，而且会使塑料件内部产生较大内应力，塑料件脱模后易出现翘曲和变形，使塑料件形状精度和尺寸精度难以满足较高要求，在使用过程中也易出现开裂现象。 为了降低或避免塑料在充填过程中因较高的型腔压力产生的内应力，将塑料件的变形限制在较低的范围内，应以塑料件充填所需的最低压力进行充填，这样就可降低型腔内压力。受控低压注塑件成型与传统注塑件成型的主要差别在于：传统注塑件成型充填阶段控制的是注射速率，而低压注塑件成型充填阶段控制的是注射压力。在低压注射过程中，型腔入口压力恒定，但注射速率是变化的，开始以很高的速度进行注射，随着注射时间的延长，注射速率逐渐降低，这样就可以大幅度消除塑料件内应力，保证塑料件的精度。高速注射时，熔体高速流动所产生的剪切粘性热可提高熔体温度，降低熔体粘度，使熔体在低压下充满型腔成为可能。由于低压注射是以恒定压力为基准进行熔体充填，因而低压注射机有其独特的油压系统。 为了实现低压高速成型，需对传统注塑件机的注射系统作必要的改进，目前国外已开发出多腔液压注射系统，其主要功能有： 1）在同一油压下可多级变换最高注塑件压力； 2）可在低注塑件压力下实施高速注射。 由于低压注塑件成型的基本原理与一般注塑件成型相同，所以两种成型方式所用注塑件模具的结构完全一样。但低压注塑件成型用低压充填，不出现压力峰值，可避免细小型芯的折断或损坏，有利于提高注塑件模具的使用寿命。另一方面由于低压注塑件成型对注塑件模具的磨损较小，对注塑件模具的温度控制和排气等要求也不很高。可采用由锌-铝合金材料制造和简易注塑件模，这样不仅可以降低生产成本，而且能快速地生产出小批量精密塑料件，以适应目前市场上多品种、小批量生产的需要。